用語集

国際標準化機構（ International Organization for Standardization）が発行した規格。国際的な取引をスムーズにするために定められた国際的な基準。

ISO 9001をベースに、医療機器産業における特有要求事項を追加した品質マネジメントシステムの国際規格。

国際標準化機構 (ISO) が発行した、会社や組織が提供する商品やサービスの品質向上を目的とした環境マネジメントシステム規格。読み方としては幾つかあるが「アイエスオーイチマンヨンセンイチ」が一般的。

国際標準化機構 (ISO) が発行した、会社や組織が提供する商品やサービスの品質向上を目的とした品質マネジメントシステム規格。読み方としては幾つかあるが「アイエスオーキュウセンイチ」が一般的。当社では2012年に認証取得を受けている。

一般的に「ASTM（アステム）」と呼ばれる、米国の標準化団体ASTM International（米国試験材料協会）が策定・発行する規格。日本のJIS（日本産業規格）に相当する。規格が異なり、材質の成分、呼称も違うため、相当材扱いとなる。例.[JIS]SUS 304　 [ASTM]A276 304

金属の塑性加工の一種で、回転する複数のロールに板状または棒状の材料を延ばして成形すること。熱間圧延、冷間圧延の種類がある。

ピンや棒などを、それより直径の小さな穴に圧力を加えてはめ込む締結法。位置決めや埋め栓、部品同士の組立などに用いられる。

マシニング加工における削り方の種類。工具の回転方向（時計回り）に対して、加工物を下から上方向へ削り上げる加工。削り始めが曲線面になり、食いつきが悪いためビビりが発生しやすいが、ビビりが発生しない条件であれば、刃物が当たっている時間がダウンカットに比べて長い分、光沢が出やすい。また、Ｔスロカッターを使用する場合は切粉排出性の良い、アップカットが推奨される。

航空宇宙材料規格（Aerospace Material Specifications)。「AMS(アムス）」と読む。

AMS規格に準拠した材料。 当社ではAMS規格のA2024,A6061,A7050,A7075（アルミ）、17-4PH,15-5PH(ステンレス)、Ti-6AL-4V(チタン)、インコネル®718が対応可能。

 

焼鈍を参照のこと。アニーリングとも呼ばれる。

カチオン塗装と電極が逆で、水溶性塗料（陰極）を溶かした槽に製品（陽極）を浸漬させ、電気の力を使って塗膜を形成させる塗装。被塗物が複雑な形状であっても均一で密着性の高い塗膜が形成されるる。カチオン塗装に比べると防食性が低い。治具に吊るして浸漬するため、その部分には塗膜が着かない。主にアルミ素材（鉄も可）の塗装に用いられる。アクリル樹脂主体の塗料を用いるため、カチオン塗装が灰色、黒色だけなのに対して、豊富な色のバリエーションがある。

仕上げ削り前に行われる荒削り、またはその作業。

入り口が狭く奥に入るにつれて広くなっていく逆ハの字（逆テーパー）の溝のこと。Oリングの抜け防止などのために用いられ、加工には専用の工具が必要となる。

表面処理の一つ。アルミニウムに対して行う被膜処理であり、シュウ酸などの電解液中でアルミに電気を流して、耐食性酸化被膜をつけること。素材を意図的に酸化させ、被膜を形成する。通電して行うため、接点（アルマイト接点）が必要となり、その箇所には処理はのらない。当社では、各種カラーアルマイト、軟質アルマイト、硬質アルマイト、梨地アルマイトなど様々なアルマイト処理を含んだ一貫対応が可能となる。

加工性の優れた軽量金属。切削性が非常に良好で、流通性もよく、価格も安価なため、自動車部品を始め、様々な業界、製品で使用される。

アルミに行う化成処理（クロメート処理）の一種であり、6価クロム含有のため、RoHS指令に対応していない。日本パーカライジング社の商標。

刃物が物理的に届かない箇所。テーブルを傾斜させながら加工を行うことができる五軸マシニングセンターでは、一部加工を行うことができる。

理論上の正確な位置に対して、どれだけのずれを許容するかを表す幾何公差。

図面の寸法に対してズレの許される径や長さの「上限・下限」の範囲を、等級によって定めたJISの規格。そのため図面には公差の指示は記載されないが、「精級(f)・中級(m)・粗級(c)・極粗級(v)」の指示が記載される。（無記載の場合は精級～中級であることが多い）

バリによる怪我防止を目的として指示される保護面取り。JISによる規定はないが、一般的にはC0.2～C0.3程度とされる。指示例.「指示なき角部は糸面取りのこと」

金属を高温で溶かして、砂などで作った型の空洞部分に流し込み、冷やして固めて出来た材料、製品。

アルミやプラスチックなどの、直接ねじを切っても強度がたもてないような軟質材へ埋め込むコイル(ナット)の総称。強い締め付けを必要とする箇所、繰り返し使用され耐久性を求められる箇所に適す。Eサート（旧ヘリサート）、タングレスインサート、エンザートの種類がある。長さは1D(ダイヤ)、1.5D,2Dの3種類があり、タップ深さによって倍数により使い分ける。

金属材料を溶製後、圧延、鍛造などの加工を行う前に一定の単純な形に鋳造したもの。現在流通している量産金属材料はほとんどがインゴットの工程を経る。

ニッケルをベースとし、鉄、クロム、モリブデンなどを添加した超合金。最も加工が困難な材料の一つ。

機械加工で使用する、角度を割り出しできる回転テーブルのこと。マシニングセンターに搭載することで、四軸、五軸の加工が可能になる。

一つの円(基礎円)に巻きつけられた糸を弛まないように張りほどいた時、糸の端点が描く軌跡。

インボリュート曲線を歯形に用いた歯車。曲線が単純で作りやすく、中心距離が多少増減してもかみ合いに影響がない、ごく一般的な歯形。

メネジを強化するためのステンレス製のコイル。通常のめねじ穴より15%程度大きく開孔し、その中にコイルを挿入することで、アルミやプラスチックなどの軟質材に強固なめねじをつくる。

焼き入れ性を保証した材料を意味する。圧延品のH材とは全くことなるため注意が必要。例.SCM420H,SCM435H

アルミ材や鋼材で加工硬化によって強さを増加したもの。例.A5056-H34

アルミ材の熱処理について特別の調整をせず、製造工程から得られる材料の状態（質別）。例.A5052-F

音響機器などの制振性が求められる製品に使用されるMn基の鍛造合金素材。マンガン73、銅20、ニッケル5、鉄2（原子重量%）からなる。当社で調達、加工が可能。

タービンホイールなどに使用されるNi基の鋳造超合金素材。当社で調達は可能だが、まだ加工実績としてはない。

切削加工に用いる最も一般的で万能な刃物。外周面及び先端に切れ刃をもつ。

データム軸周りに部品を回転させたとき、指定された表面の任意の位置で指定された方向にどれだけ振れてもよいかを表す幾何公差。

製品に塩水を噴霧し、製品の耐食性を評価する試験。

ワークを回転させながら、外径に砥石を当てがい、研磨する方法。切削加工では得られない高精度な寸法や表面粗さを可能とする。

幾何学的に正しい円筒に対してどれだけのずれを許容するかを表す幾何公差。

銅に20%以上の亜鉛を加えた銅合金。真鍮。

物体が外から力を受けたとき、物体の内部に生じる力（抵抗力）。

（マシニング加工において）回転数×刃数×一刃あたりの送り（切削速度）。送りを早くする事で加工時間は短縮されるが、切削抵抗の増加、面粗度の悪化、刃具の破損のリスクが高くなる。

18％クロム鋼にニッケルを8％以上加えたステンレス鋼。SUS304を始めとして、世界で使用されるステンレスの内、約7割がこちらに分類される。

金属の塑性加工の一種で、材料に強い圧力を加え、ダイス（金型）を通して押し出して成形する。溶融温度に近い温度まで熱して行う温間押出、常温で行う冷間押出の種類がある。

金属を常温以上再結晶温度以下に熱して行われる加工のこと。温間すると冷間（常温）より金属の変形抵抗が低くなり、塑性変化させやすいため、加工速度が高くなり、加工領域が広くなる。熱間加工よりは加工性は悪くなるが、その分精度の高い加工ができる。温間圧延、温間鍛造、温間プレスなどがある。

アルミ材に熱処理を行い、最も軟らかい状態を得るように焼き鈍ししたもの。例.A5083-O

ゴム材が使用されることが多い、最も頻繁に使用されるシール材。シール材の内、動く部分、動かない部分どちらにも使用される、断面がO型の環状パッキン。装置などに気体や液体などの流体が浸入することを防止したり、反対に装置内部の気体、流体が外部に漏れないようにするために用いられる。

部品同士の位置を決めたりするための案内となる部分。ピンやシャフトなどが用いられる。

加工面に生じる不要な突起。

材料の一部をつぶして二つ以上の部品を接合する方法。

電気を使わず化学研磨薬品に浸漬することにより、金属の表面をミクロン単位で溶かし、研磨する処理。電解研磨のように通電しなくていいため、影響を受けやすい微細な部品に向き、厳しい寸法管理も行える。

金属に応力を与えた際に塑性変形に伴って硬さが増す現象。大部分の金属材料は常温（冷間）で加工硬化する性質を持つ。

シール材の内、主に動かない部分（配管のフランジなど）に使用されるもの。部品と部品で挟まれ、押し潰されることによって、その反発力で気体、流体等を内外から密封する。材質はゴム、液体、金属など幅広い。

素材表面に処理剤を作用させることで化学反応を起こし、硫化物や酸化物の被膜を形成させる処理。耐食性や塗料との密着性向上などの目的で行われる。また、陽極酸化被膜処理では失われてしまう導電性が保持できることも特徴の一つ。種別としては、ノンクロム系化成処理（黒染め、ジルコン処理、リン酸塩処理[パーカー処理]）とクロメート処理(3価クロム系化成処理[ベルスクード処理、他]、アロジン処理、クロメート処理[6価]）に分けられる。

金属の硬さを示す単位。HRC(ロックウェルC硬さ)、HV(ビッカーズ硬さ)、HB(ブリネル硬さ)、HS(ショア硬さ)の4つの尺度がJISで規定されている。基本的には硬度が高ければ、各種強度、耐摩耗性が大きく、伸びや靭性が低い傾向にある。

硬度保証が必要な際に行われる試験。押込み硬さ（HB［ブリネル硬さ］、HV[ビッカーズ硬さ]、HRC［ロックウェル硬さ］）と反発強さ「HS［ショア硬さ］」の2つの種類に分けられる。

シール材の内、主に動かない部分（配管のフランジなど）に使用されるもの。部品と部品で挟まれ、押し潰されることによって、その反発力で気体、流体等を内外から密封する。材質はゴム、液体、金属など幅広い。

水溶性塗料（陽極）を溶かした槽に製品（陰極）を浸漬させ、電気の力を使って塗膜を形成させる塗装。被塗物が複雑な形状であっても均一で密着性の高い塗膜が形成されるため防錆力が高く、自動車部品を中心に用いられる。治具に吊るして浸漬するため、その部分には塗膜が着かない。主に鉄素材の塗装に用いられる。基本的な色調は黒色か灰色となる。主に量産車に用いられる塗装のため、試作での膜厚の調整は基本的にできない。膜厚は10～20μmで、協力会社での対応が可能。

金属で製作した型。二つの型で一体となっており、型の中に溶かした金属、樹脂を流し込んだり、素材を挟み込んだりするなどして、「同じ形の製品を大量生産する」ために使用される。身の回りにあるあらゆる製品（量産品）はほとんどが金型を用いて作られている。

金属鋳物に発生した鋳巣に対して、含浸材を封入することで封孔（鋳巣を塞ぐ）する処理。
自動車のエンジン周辺部品などの液漏れ防止や医療機器の細菌侵入防止などに用いられる。

物質の力学的特性のこと。引っ張り強さ、耐力、伸び、硬さ、せん断強さ、疲れ強さなどの項目がある。

設計意図を正しく伝えるために、図面に記載する形状・姿勢・位置などの幾何特性の誤差の許容値。

コンピューターによる設計支援ツール（ソフト）。

コンピューターによる製造支援ツール（ソフト）。数値制御（CNC）の機械（マシニング、旋盤など）の機械を操作するために加工プログラムを作成する。

加工物を研磨することで鏡のように表面をきれいにする仕上げ。一般的にRa0.1～0.2以下の面粗度とされ、 バフ研磨、電解研磨、ラップ研磨などで仕上げられる。三角記号では「▽▽▽▽」と表記する。

被加工材の縁を凹状に切り取るせん断加工。形状にもよるが、Tスロカッターで加工されることが多い。

回転する部品を固着するために用いられる機械要素。軸穴側のキー溝に軸側のキーを挿入し、くさびの役割を担う。スロッター加工、ブローチ加工、ワイヤー加工が主な加工方法であり、稀にマシニングによる切削加工で隅Rや逃げ溝を設けて対応することもある。

材料、部品、製品の表面から内部に広がった亀裂、ひび割れ。

鉄鋼、ステンレス、銅に行う化成処理の一つ。高温で濃度の濃いアルカリ溶液を煮沸し、鉄の表面に四三酸化鉄の皮膜を覆う。膜厚は1～2μmのため、厳しい寸法精度が求められる部品にも適用しやすい。部品使用時には、被膜自体に防錆の効果はあるが、主に被膜の上に防錆油を塗布して使用することが一般的。四三酸化鉄被膜処理、四酸化鉄処理、フェルマイト、黒色酸化鉄処理、アルカリ着色処理、Fe304、Black oxideとも呼ばれる。

鉄鋼素材、アルミニウム、マグネシウムに行う化成処理の一つで、リン酸塩処理（パーカー処理）と並ぶ、化成処理の最も代表的な処理方法である。6価クロムを含む溶液に浸漬し、表面を皮膜で覆う。基本的には6価クロム含有の処理をクロメート処理という。RoHS指令に対応していないため、主流は3価クロム系化成処理になりつつある。また、広義では、アルミに行う3価クロメート処理である「ベルスクード処理」なども含む。

通称「クロモリ」。鉄に極僅かのクロム、モリブデン等を添加した低合金鋼の一種である。溶接が容易で、標準の機械構造用炭素鋼（S45Cなど）と比較してかなりの強度と硬度を有している。クロムモリブデン鋼はクロムを含んではいるが、ステンレス鋼に見られる腐食耐性を持つには十分な量ではない。SCM435などの先立つ記号「SCM」で種別される。

銅に0.4～1.2%のクロムを加えた析出硬化系の銅合金。

熱間圧延加工された鉄鋼材料。表面が黒錆で覆われている。材料の仕上げ方法を指定しない場合は、基本的に「ミガキ材」ではなく、「黒皮材」として扱われる

蛍光浸透液を使用し、暗所で試験面に紫外線を照射してきずを検出する方法。染色浸透探傷に比べて検出感度が高いため、非常に小さなきずも検出することができる。当社では協力会社で対応可能。

理論的に正確な角度を持つ幾何学的直線あるいは平面に対してどれだけずれてよいかを表す幾何公差。

現物合わせ。既に加工された相手部品や市販部品に合わせてはめあい具合を確かめること。

標準の重さ・大きさなどからこの程度はずれていても仕方がないとして、公式に許容されている限界。

主に自動車のエンジン部品などの摺動部に積極的に用いられる耐摩耗性に優れた硬い性質のアルマイト処理。軟質(普通)アルマイトに比べ、染色しづらい。硬度400HV以上 膜厚10～70μm程度。

高周波誘導電流により鉄系素材の任意の表面部分のみを急熱急冷して内部の靭性は元の状態を保ち、表面を硬化させる熱処理。表面は高硬度となるが、ズブ焼入れと違い、全体は硬化しない。耐摩耗性や疲労強度を必要とするシャフトや歯車部品などに用いられる。

製品の品質を管理するために必要な5つの要素。①Man(人）、②Machine（加工機）、③Method（加工方法）、④Material（材料）、⑤Measurement（検査） 上記項目の頭文字を取り、不良流出を防ぐ5つのMと呼ばれる。量産部品で特に重視される事が多い。

オーステナイト系ステンレス（SUS304,316など）に必要となる熱処理で、鉄鋼を十分に加熱することで、合金成分を個体に溶け込ませ（固溶）、その後冷却処理すること。非鉄金属では「溶体化処理」ともいう。

穴の開口部を一段下げるようにして広げる段加工。組付けた際に、ネジやボルトの座りを良くする浅いザグリ、ネジやボルトの頭が出っ張らないようにする深いザグリがある。図面上「SPOT FACING」と記載されることもある。

鉄鋼材料に施す熱処理の一つで、焼き入れした素材をすぐに氷点以下（-60℃～-100℃程度)に再急冷する処理。材料の硬さをさらに上げ、均一化し、寸法を安定させ、耐摩耗性を向上させる。

1/10,000mm。

一般にクロメート処理と呼ばれるものは6価クロム系の化成処理を指すため、区分するために「3価クロム系化成処理」と呼ばれる。アルミに対して行われる「ベルスクード処理」が一般的。

立体を三次元的に測定する測定器。幾何公差は基本的に三次元測定機で測定される。

内径を測定するための測定具で、内径に対して、3点同時に測定子を当てることで穴径を測定する。その3点で描いた円の寸法が測定値となる。

加工物に砂や粒状の研磨剤を吹き付け、表面を研磨したり、梨地処理をしたり、錆除去をしたりする研磨方法。

外部負荷が取り除かれた後でも内部に存在（残留）する応力のこと。

加工品を固定したり、組立作業などの高精度化、効率化を図る器具または装置。対象物に合わせてオリジナルで作られる。

日本産業規格。英語で「Japanese Industrial Standards」の頭文字からJIS規格と呼ばれる。 日本の工業分野における基準となる規格。2019年に「日本工業規格」から「日本産業規格」へ改称された。

ISO 9001をベースに、航空宇宙産業における特有要求事項を追加した品質マネジメントシステムのJIS規格。

磁性を帯びる物質のこと。フェライト系、マルテンサイト系、析出硬化系ステンレス、鉄材、ニッケル、コバルトは磁性体であり、アルミニウム、伸銅、、チタン、マグネシウム、オーステナイト系ステンレス（SUS304,316など）は非磁性体である。

金属圧延品の性質に関する仕上げ熱処理（調質）の内容を示す記号。

主に量産加工に使用される小型の旋盤で、カムや油圧、電気的な構造を使用して、主軸の回転、切り込み、バイトの運動、工作物の切断、供給など加工のすべてを自動で行う旋盤。

磁気を利用して、表面きずや表面近傍の傷を検出する方法。鉄やコバルト、ニッケル等の磁石に引き寄せられる強磁性体にのみ適用することができる。協力会社にて対応が可能。

板金加工のひとつで、一枚の金属の板に圧力を加え、絞り込み、凹状に加工し、容器形状にする工法。

塗装の表面に模様が付いている塗装のこと。カメラのボディなどに用いられる。当社の協力会社で対応が可能。

プラスチックなどの樹脂の成型方法の一つである。溶かした樹脂を金型に射出注入し、冷却して所定の形状に成形する。

反発硬さ。一定の高さから試験片にハンマーを落とし、その跳ね上がり高さから数値を計算する。

機械部品の隙間を調整されるために使われるスペーサー。主に1mm以下のものをシムという。

熱処理の一つ。残留応力の除去、被切削性の向上などの目的で用いる処理。熱した鋼材をゆっくり冷やし、柔らかくする。アニール処理、アニーリング、ストレスリリース処理（SR処理）とも呼ばれる。

熱処理の一つ。粗大化した金属組織（結晶）を均一化することで残留応力を除去し、靭性や機械的性質の向上をする目的で用いる熱処理。熱した鋼材を一般的には空冷する。焼き入れや、焼き鈍し（焼鈍）の前処理として広く用いられる。

加工物に鋼粒（ショット＝投射材）を吹き付け、表面の錆や汚れを落としたり、表面を均一化したり、塗装の密着性を高めるための下地処理を行う研磨方法。サンドブラストと比べて、一度に大量の研削材を投射できるため、多量の ワークや、大型の ワークにブラスト処理ができるメリットがある。

幾何学的に正しい円に対してどれだけのずれを許容するかを表す幾何公差。

小ロットの樹脂部品の製作に用いられる工法。切削、3Dプリンター等で製作したマスターモデル（複製用の型）を真空槽の中に入れ、シリコンを流し込み、真空注型ゴム型を作る。その型に樹脂を流し込み、樹脂製品を複製する成形加工工法。金型と比較して、コストが安い。精度はよくて0.1mm。ゴム型のため、消耗が早く、20個程度までの成形に向く。

熱処理の一つ。主に低炭素鋼（約0.2%以下）に浸炭（表面層に炭素を浸透、増加させる）をした後、焼入れ焼戻しをすることにより表面層を硬化させる熱処理。表面は硬く、内部は低炭素鋼の機械的性質を維持して粘り強く仕上げることができる。一般流通している金属ではS15C,S25C,SCM415,SCM420に対して適用される。

粘り強さのこと。衝撃を受けたときに、硬さがさほど高くない材質でも靭性があると破壊されない。逆にいうと硬さがあっても、靭性がないと破壊されてしまう。引張試験で計測でき、「伸び」「引張強さ」が相対的に高い値であれば「靭性に優れる」と言える。

銅に20%以上の亜鉛を加えた銅合金。黄銅。

幾何学的に正しい直線に対してどれだけのずれを許容するかを表す幾何公差。

銅、真鍮（銅合金）を塑性加工によって板、条、管、棒、線などの形状に加工すること。

伸銅によって出来上がった製品。

離れた形体に同一の公差領域を与えられる場合に付与される記号。

鋳造品内部に発生する空洞、空孔。溶かした金属（湯）を流すときの圧力不足や、流れの条件不良が原因で発生する。巣は強度低下を招き、製品の安全品質に大きく関わる。鋳巣とも呼ばれ、正式名称は「いす」であるが、「ちゅうす」と広く用いられている。

鉄（Fe)を主成分（50％以上）に、クロム（Cr）を10.5％以上添加した鋼。非常に高い耐食性を持つことが一番の特徴である。耐食性以外にも、耐熱性、加工性、強度など優れた性質を持っており、メンテナンスも容易である。また、100%リサイクルが可能な金属でもあるため、工場設備、厨房、鉄道、家電など世の中のあらゆる製品に使用される。

（機械加工において）主軸や刃物台が動き、加工が可能となる範囲。

砂で作られた鋳型（鋳物の型）で行う鋳造方法。1個製作するごとに型を壊す必要があるため、1個当たりの単価は高価になるが、金型のような型費はかからず、製作期間も短いことから、大量生産の製品よりも、試作品、量産前試作などの小ロットの生産に向いている。

焼入液の中に製品を浸漬して全体を焼入れする最も用いられる焼き入れ方法。材料全体が硬化するが、高周波焼き入れなどの表面焼入れ（部分焼入れ）程には表面が硬くならない。

動力を伝達するギアで、外側に多数の歯をもつ軸であり、相手方のボスはこれに嵌まるような溝をもっている。多数の歯でトルクを伝達するので、大きい動力の伝達ができる。歯の断面形状により角形スプラインとインボリュートスプラインに分別される。

シャフトなどの締め込みを強くするためにクランプ部品などに設けられる貫通した溝形状。主にワイヤーカットにて加工される。

スロッター盤を使い、穴にキー溝削りの金属加工を行う加工方法。作りたいキー溝のかたちに沿った刃物を上下運動することで切削加工を行う。また、一気に引き抜いて加工するブローチ加工と比較すると、1つの加工に時間がかかる分、大量生産には向いていないという特徴があるが、一つ一つの形状ごとに加工するキー溝の大きさや長さの自由度が高かったり、ブローチ加工では不可能な、内径の止まり穴のキー溝加工も逃げ溝さえあれば行える。

指定した寸法に対してどれだけのずれを許容するか、その上限と下限を示したもの。

熱処理によって高硬度にしたステンレス鋼。SUS630（17-7PH),SUS631(15-5PH)など。

固溶化熱処理の後、析出硬化を人工的に行う処理のことをいい、アルミ合金の2000番系、6000番系、7000番系などのＴ６処理が代表例である。

刃物を用いて、材料を削り、必要な形状、寸法、表面状態にする加工法。マシニングセンター、NC旋盤などで加工する。精度が求められる各種精密部品、鋳物製品の後加工（ネジ、座面、精度穴加工など）などに用いられる。

切削加工性の良し悪し。一般的には、硬い材料（インコネルなど）、柔らかい材料（純アルミなど）、もろい材料（モリブデンなど）は切削性が悪いと言える。

軸のまわりにスプラインよりも細かい山形の歯を等間隔につけたもので、細かい軸にボスを固定(滑り止め）する場合に使用される。三角歯セレーションとインボリュートセレーションがある。

染色浸透液を使用し、きずを検出する方法。蛍光浸透探傷に比べて検出感度が低いが、作業自体はスプレーを使用するのみなので、比較的容易に作業できる。カラーチェックと呼ばれる。当社で対応可能。

旋盤や円筒研削盤などの加工を行う際に、加工基準とするための穴のこと。 長尺のシャフト形状部品では、片側のみのチャッキングでは加工時に、自重で反対側が振れてしまい、安定的な加工が行えないためセンター穴を設けることが多い。JISによって決められた形状が複数存在するが、一般的には、60°のセンター角を持ち、面取りのないA形という形が用いられることが多い。

シャフトなどの丸物で外径をチャック（固定）せずに行う研磨。回転する円状の砥石と砥石の間に工作物を挟み、回転させながら表面の研磨を行う。

工作物を回転させ、バイトなどを使用して、外丸削り、中ぐり、突切り、正面削り、ねじ切りなどの加工を行う工作機械。

脆さのこと。靭性の対義語。

データム軸周りに部品を回転させたとき、指定された表面全体が指定された方向にどれだけ振れてよいかを表す幾何公差。

ワーク形状（輪郭）と加工する刃が同じ形状になるように、専用に成型したバイト。通常、ワークをある形状にする場合、バイトを加工形状に沿って走らせながら切削していく。しかし、加工図と同一の形状・寸法をした総形バイトを使用して加工することで、加工時間の短縮（コスト削減）、特殊形状への対応、つなぎ目のバリの解消などのメリットが得られる。特注の刃物となるため、小ロットでは費用的に向かず、量産で必要とされることが多い傾向にある。

力を加えて変形し、力を取り除いても元の形に戻らず変形が残る性質のこと。加工性（加工しやすさ）に意味が近く、金属は塑性が大きな物質であるために世界中に金属製品が普及したとも言える。対義語は弾性。

物質の塑性を利用し、材料に力を加えることによって、目的の形状へ加工すること。加工時間が短く、材料ロスも少ない。プレス、絞り、鋳造、押し出し、圧延、引き抜き、転造などの種類がある。

荷重をかけ続けることによって物体の変形が起こる現象をクリープ現象といい、その現象の起こりにくさを耐クリープ性という。

マグネシウム合金に行うクロメート処理（化成処理）のこと。MIL-M-3171, AMS-2475に準じ、航空エンジン部品でよく使用されている名称の模様。MX処理（化成処理）もこちらに属する。

互いに対象であるべき形体の中心線や中心平面がどれだけのずれを許容するかを表す幾何公差。

腐食しにくさ、錆びにくさのこと。金属の錆は酸化などが原因で起こるが、その変化の起きにくさが耐食性である。耐食性により金属は五つに分類できる。①金、プラチナ（白金）などの分子構造が極めて安定している貴金属、②強い不動態被膜を形成するチタン、ステンレス、アルミ、③腐食の進行が遅い銅、亜鉛、④錆びやすい鉄、鋼、⑤腐食しやすいマグネシウム

高温環境下において物性を維持する性質。基本的にエンジンやエキゾースト部品で重要視されることが多い。耐熱性が高い代表的な金属としては、ステンレス、インコネル、ハステロイ、タングステンなど。

繰り返しの応力に耐える性質。疲れ強さ。

摩耗に耐える性質。硬い材質は耐摩耗性が高い傾向にある。一般的にロックウェル硬さでHRC40以上だと耐摩耗性が高いと言われる。代表的な金属としては、SCM材、SUJ2などの鉄鋼材。表面処理としてはDLCコーティング、窒化処理、高周波焼き入れなど。

その物が耐えうる力のこと。耐力の値（降伏点）を超えたときに物体は塑性変化を始める。

切削送り速度を速くして切削能率を上げる切削加工の方法。「高速高送り加工」と「低速高送り加工」の種類があり、「高速高送り加工」では、高速回転（10,000rpm以上）対応のMCが必要である。刃物のビビりが発生しやすいため、工具突き出し量が短く（立っ端が小さい）、切削距離が短い小物加工に向いている。

金型による鋳造法の一つで、溶融した金属に圧力を加えながら、精密な金型に流し込む工法である。鋳巣ができにくく、高い寸法精度の製品を、短時間に大量生産できる。ダイカスト製品の代表例としては、ミッションケース、シリンダーブロックなどの自動車部品全般、扉のハンドルなど。

切削加工において、軸の外側に雄ネジを切るために使用する工具。

マシニング加工における削り方の種類。工具の回転方向（時計回り）に対して、加工物を上から下方向へ削り下げる加工。刃物のビビりが少なく、工具が長持ちするため、基本的にはアップカットではなく、ダウンカットを行う。

切削加工において、穴の内側に雌ネジを切るために使用する工具。

純度99.90%以上の銅。

メネジ強化のために挿入されるインサートで、タングのないインサートのこと。通常のインサートでは、挿入後のコイルの回り留めにタング折り作業が必要だったが、タングがないことにより、こちらの作業がなくなり、作業の効率化や、ピッチ飛びなどの不具合発生率の低減が見込める。F1、航空機の分野で特に多く用いられている。

金属をハンマーで叩いたり、金型で圧力をかけて変形させる加工方法。熱間鍛造では素材を高温に熱してから加工するため、組織が均質となり、高い靭性と強度を得られる。冷間鍛造では素材を常温の状態で加工するため、大きな圧力が必要になるが、精度のいい製品が作れる。鍛造製品の代表例としては、日本刀、ペンチ、クランク軸、ジェットエンジンの回転部品など。

材料表面に開口した傷（クラック）を発見するために行われる非破壊検査。磁粉探傷検査、超音波探傷検査、X線探傷検査などの種類があり、当社では簡易的な蛍光浸透探傷検査の実績がある。

物体に力を加え、その力を取り除いた後に元の形に戻ろうとする性質。輪ゴムやタイヤなどのゴム製品が弾性を有する製品の代表例。反対語は塑性。

機械的性質にバランスよく優れた金属。高価で加工性が悪いことがデメリット。難削材に分類される。

アルミ6%、バナジウム4%を含むチタン合金で、「64（ロクヨン）チタン」の呼称で呼ばれている。チタン加工の得意な当社で最も多く対応するチタンの種類。

鋼の表面を加熱し表面から窒素元素を染み込ませて内部の金属元素と結合させ、硬い窒化物層を形成することにより、表面を硬化する熱処理の一種。ガス窒化、ガス軟窒化、塩浴窒化などの種類がある。当社では塩浴窒化で対応することが多い。焼き入れと違い、低温での処理となり、また、焼き入れでは硬度が入りにくい内部に対しても窒素ガスが入り込んでしみ込むため、ワーク全体として均一な硬度が得られる。硬化層は浅い。耐疲労強度、耐磨耗性、耐食性の向上を目的として行われる。仕上りはねずみ色～白灰色。寸法変化は0～5μm程度のため、加工完了後に処理を行う。

刃具の欠け、こぼれ。

ワークをチャック装置で固定すること。

型に溶かした金属（湯）を流し込んで成型する加工方法。中空品（中が空洞になっている製品）や物理的に切削が出来ない（刃物が入らない）複雑形状を製造できる。砂型、ロウ型（ロストワックス）、ダイキャストなどの種類がある。鍛造品、圧延品（切削品）と比較すると、金属を自重で流す（ダイキャストは除く）ために、強度や靭性に劣ったり、鋳巣などが発生したりする弱点がある。

焼入れ焼戻しした材料。材料メーカー側で、圧延加工された材料に熱処理を行う。S45C,SC材に適用され、おおよそHRC30前後の硬度を有する。H材のこと。例.S45C調質,SCM415H

幾何学的に正しい直線に対してどれだけのずれを許容するかを表す幾何公差。

切削工具を工具ホルダに装着するときの工具シャンク部の取付長さ。エンドミルなどでは直径をｄの記号で表して、「２ｄ以上が必要」などと表す。

アルミ材で安定な質別にするため、追加加工硬化の有無に関わらず、熱処理したもの。例.A7075-T73など末尾に（ハイフンーTー数字）で表記される

T字をした刃具で、エンドミルなどの刃物をZ軸方向に動かすだけでは加工が行えないアンダーカット部や切り欠きなどの加工に用いる。

出来たなり。出来栄えが出来たままの成り行きになること。加工の実績がない材料の精度や、非常に厳しい要求事項（寸法、幾何公差）に対して、加工してみないとどこまでの精度が出るかわからない場合、見積もり時に事前の打ち上げとして「出来なり」という表現を用いる。例.「φ10 +0.005～0に関しては出来なりとなります」

金属セメント。

フッ素樹脂の塗膜を付着させるコーティングのこと。非粘着性、耐熱・耐寒性、すべり特性、電気特性、耐摩耗性、耐薬品性、耐蝕性、非濡性などの物性を付与することができる。精密加工の分野では膜厚は20μm～50μm程度が一般的。また「テフロン™」は米国ケマーズ社（旧デュポン社）の商標。PTFE,PFA,FEP,ETFEの種類がある。PTFEが最も汎用性が高い。PTFE及びPFAは協力会社での対応が可能。

電着塗料が入った槽の中に、被塗物と電極を入れ、片方を陽極、反対側を陰極にすることにより電位を生じさせ、塗膜成分を電気泳動させる事により被塗物の表面に塗膜を析出させる方法。カチオン電着塗装（被塗物が陰極）、アニオン電着塗装（被塗物が陽極）の種類がある。

側面から見て「D」字の形状に加工すること。軸の回り止めの目的がある。

ミガキ材のこと。棒鋼では冷間引抜き、平鋼では冷間圧延で加工される。例：S45C-D

幾何公差を指示するときに付与される基準となる線、面。

主に旋盤で加工される、円錐状の面のこと。

電気分解の原理を利用して、金属の表面をミクロン単位で溶かし、研磨をする処理。オーステナイト系ステンレスSUS304,SUS316、アルミ材の研磨に用いられる。物理的研磨や、洗浄などでは除去することが困難な汚れや傷を取ることができる。金属の表面は滑らかになるため、汚れがつきにくくなる。

加工物を工具で挟んで盛り上げて成形する加工方法。通常は冷間で加工される。素材の塑性を利用して、変形させるため、切削粉は出ない。一般に雄ネジ加工に用いられ、切削よりも強度が高く、生産能率も高いため、量産品に適している。

データム形体に対して他の円形形状または円筒形状の中心がどれだけのずれを許容するかを表す幾何公差。

鉄(Fe)に炭素(C)以外のさまざまな元素を加えたり、特別な製造法、または熱処理に特別な配慮が払われる合金鋼。

複数の部品を組み合わせた状態で行う加工。合わせ加工、同時加工。

とんぼ返りの略。反転すること。例えば鋳型を上下裏返すことや旋盤の加工品の左右を反対に取付け直すこと

左右両側から加工を加えること。例えば、長尺シャフトの旋盤での内径加工時、片側からだと中ぐりバイトが届かない時にはトンボ加工で左右両側からバイトを入れて加工する。

表面処理の一つ。建材、家庭用品、装飾品、工業製品全般に用いられる一般的なアルマイト処理。硬度200HV程度 膜厚5～25μm。

残留応力参照のこと。

熱処理する前の鋼材。熱処理が行えないSS材のことをこのように呼ぶこともある。

刃物がピン角を削れないとき、不完全ネジ部の干渉を避ける、または相手部品が合わさるときの干渉を避けるための形状。盗み、逃がしとも言う。

対抗する２平面の距離やその形状。

金属を再結晶温度以上に熱して行われる加工のこと。熱間すると金属の変形抵抗が低くなり、塑性変化させやすいため、加工速度が高くなり、加工領域が広くなる。熱間鍛造、熱間圧延、押し出しなどがある。

金属に熱を加えて、組織や性質を変化させること。焼き入れ、焼き戻し、焼き鈍し、焼き準しの種類がある。硬化、調質、残留応力除去の目的で行われる。

アルミニウム合金の分類で、焼き入れ焼き戻しを行うことによって硬化するもの。2000系、6000系、7000系が該当する。

材料に引っ張り力を加えたときの変形量。

ヨーロッパのRoHS指令等で規制されている六価クロムを全く含んでいない化成処理。クロムの代替としてジルコンを使用することからジルコン処理とも呼ばれる。主にマグネシウムとアルミニウムに対して、耐食性向上、塗装の前処理として用いる。被膜厚さ1μm程度。皮膜自体は無色透明であるが、前処理のエッチングの影響でマグネシウムでは黒味がかったくすんだような色合いに、アルミニウムでは白っぽくなる傾向がある。

定盤の上で、製品の高さを測定する道具。

銅に10～30%のニッケルを加えた銅合金。

ニッケルに、クロムやモリブデンなどを添加した合金。優秀な機械的性質を持つが、その反面、加工性が悪い材料である。

真空装置用の特殊アルマイトのこと。陽極酸化被膜上のクラックを極限まで抑えたアルマイト。アルバックテクノ㈱の登録商標。

シール材の内、主に回転、往復運動などの動く部分（サスペンション、シリンダーなど）に使用されるもの。オイルシールやOリングが含まれる。

歯車等の互いにはまり合って運動する機械要素において、運動方向に意図して設けられた遊び、隙間の事。歯車の回転を無理なく滑らかにするためには、歯と歯の間に多少の隙間が必要であり、この隙間が無ければ歯車の歯同士が干渉してしまい、回す事ができなくなってしまう。バックラッシが小さすぎると、潤滑が不十分になりやすく歯面同士の磨耗が大きくなり、歯車自体の寿命が低下してしまう可能性があります。逆にバックラッシが大きすぎると、歯車同士の歯の噛み合いが悪くなり騒音や振動の発生原因となってしまい、機械の寿命を短くさせてしまう可能性がある。

パッシべート処理とは、ステンレスの防錆処理の一種。ステンレスはもともと表面が酸化皮膜により覆われているため、一般的には錆びにくい材質として知られているが、この皮膜は非常に薄く、何らかの外的要因により錆が発生する場合がある。そこで防錆性能を向上させるために行うのがパッシベート処理である。硝酸系の酸化剤でクロム濃度を高める硝酸浸漬法、電解研磨によって金属の表面を溶かしステンレス表面の微細な傷や汚れを除去し表面を滑らかにさせることで均一な皮膜の形成処理をする電解研磨法の種類がある。不動態化処理とも呼ばれる。

ステンレスの表面を仕上げる研磨方法の一つ。回転した布やフェルト、皮製の「バフ」をステンレス表面に押し当てることで研磨する。表面のバリや傷を除去したり、平滑性、光沢度の向上を図れる。人の手によって行うため、寸法が要求される加工面には向いていない。

組み立てる穴（溝）と軸（突起）の寸法の差。

加工後、端面に出る微小なささくれの事。

金属板を、曲げ・切断・穴あけ・溶接などにより、目的の製品・部品形状に仕上げていく加工。

リン酸塩被膜処理参照のこと。

物体に外力（熱や力）を加えることによって生じる縮み、ねじれ、伸びなどの変化。ステンレス、鋳物、溶接品、高硬度材、薄肉・薄板部品などに生じやすい。

調質（焼入れ焼戻し）しなくても通常の材料（生材）よりも高い硬度を持つ鋼材。炭素鋼に特殊元素を添加し、鋳造、圧延時の熱を利用して、析出硬化させることで硬度を獲得する。材料の種別より、MM材（大同特殊鋼）、SVd材（愛知製鋼）、NH材(JFEスチール)とも言われる。例.MM45(S45C調質相当、HRC18-41程度）,HMM-45M(S45C調質相当、HRC32程度）、SVd45（S45C調質相当、HRC14～27程度）,SVd48（S50C調質相当）、NH48MV(SCM435,440調質相応、HRC28～30程度）

両端から材料を引っ張り、破断するまでの力がどれくらいかを示した数値

アルミニウム合金の分類で、圧延など冷間加工によってのみ硬化するもの。1000系,3000系,4000系,5000系が該当する。

加工品、成形品などの表面の粗さの状態。物理形状と実際の表面形状の差。Ra(算術平均粗さ、特別に指示がない場合、こちらで示される。）、Rz(十点平均高さ）、Ry(最大高さ）の種類がある。Ra値の4倍≒Rz値。

材料に断続的あるいは継続的に応力が加わると、疲労し、降伏点より低い応力で破損、変形する。そのことを疲労という。

硬さの尺度の一つ。押し込み硬さの一種。

円弧上に配列した穴の中心点を結んだ線。

円弧上に配列した穴の中心点を結んだ線の中で、穴やタップを等間隔で配置することを意味する記号。

加工中、工具と工作物間に不安定な相対変位が生じる振動現象

丸みのないエッジが尖った角部のこと。 切削加工では凹形のピン角は加工不可の為、ピン角形状が必須であれば「放電加工」、貫通形状かつ微小なRを許容出来れば「ワイヤーカット」で対応する。また設計変更が可能であれば、隅Rやニガシ形状へ変更する事でコストダウン・納期短縮が可能となる。

穴が、要求されている精度を満足しているかを確認するためのピン状の測定具。0.001mm台の厳しい穴公差の測定はボアゲージを用いる。当社ではφ0.25から測定が可能。

棒（バー）材のこと。例：SS400B

板（プレート）材のこと。例：SS400P

アーク溶接の際に溶接部に発生する盛り上がり。

熱処理後の棒材の黒皮を切削（旋削）し光沢のある表面に仕上げた状態もしくは工法。

SS400に代表される、鉄（Fe)に炭素©を含んだ鉄の合金。

投入した材料などに対して期待される出来高に対して、実際に得ることが出来た割合のこと。

製品の隙間を埋めるピンや円筒状の部品。

物質の物理的性質のこと。電気抵抗性、熱伝導率、熱膨張性、磁性、比重、熱膨張係数、導電率、耐熱性などの項目がある。

パッシベート処理参照のこと。

ヘリカル加工によって、雄ネジ、雌ネジどちらの加工もできる切削工具。

円筒状の短尺の部品。管や軸を繋ぎ合わせて使用する。

加工途中の半製品。例えば、旋盤加工→マシニング加工を行う部品の旋盤加工のみ終えた物。

硬さの尺度の一つ。押し込み硬さの一種。

マシニングにおいて、平面を切削するための刃具。

18％クロムのステンレス鋼。SUS430など。

先端の形状が平坦で水平面や直角面の加工に使用される。

ブローチ盤を用いて様々な形状をした専用刃物（ブローチ）を引き抜くことによりキー溝削りの金属加工を行う加工方法。ブローチ加工は1回で加工完了することができる為、加工単価が安く、量産の加工に適している。刃物がワークを貫通する為、底詰まりのワークには対応できない。止まり穴（底詰まり）のワークにキー溝加工を行う場合はスロッター加工となる。

熱処理の際に炉に入れるガスのこと。製品（ワーク）を直接加熱せず、充填したガスを加熱することを雰囲気熱処理という。

データム形体に平行な幾何学的直線または平面に対してどれだけのずれを許容するかを表す幾何公差。

工作物の平面を砥石で仕上げる研磨方法。サブミクロン（1/10,000mm)台の精度も狙える。

幾何学的に正しい平面に対してどれだけのずれを許容するかを表す幾何公差。

Ｚ軸方向送りとともに定義されたピッチで円弧軌道（X,Y軸）を描く加工方法。求められる加工内容に対応する市販のタップやドリル、リーマーなどの工具が無い場合などに用いられる。

銅に0.3～3%のベリリウムを加えた銅合金。

銅合金の中で最高の強度と硬さをもつ合金。当社で調達、加工が可能。

アルミ、マグネに対して行う3価クロム系化成処理。クロメート処理であるが、6価ではなく3価クロム含有のためRoHS指令に対応している。

内径を精密測定するための測定具。2つの半円の開閉具合でミクロン単位で寸法の測定が可能。当社ではφ1.75～対応している。

銅90%、錫10%の銅合金。

電極と被加工物との間に放電することにより、被加工物表面を溶かす機械加工。通常の機械加工が厳しい硬い素材の加工、切削では物理的に不可能なピン角の加工、金型の加工などに用いられ、少量生産に適している。

ホブと呼ばれる刃物を回転させながら歯切り（ギア）加工する機械。

内径表面を仕上げる研磨工法の一つ。ホーニング加工機のヘッドに取り付けらた砥石を工作物の内面に押し付け、回転させながら往復運動を行うことにより精密な研磨を行う。面粗度、真円度、円筒度が向上する。主に油圧シリンダーやエンジン部品に用いられる。

先端が球状で、三次元形状やR形状を加工するために用いられるエンドミルの一種。仕上げ加工に使われる。

金属に穴やタップをあける為の工作機械。現在、当社では圧入を行う際にも使用している。

実用金属の中で最も軽量かつ高強度の金属。切削性がいいと言われるアルミニウムよりも更に切削性が良いが、加工は火災リスクを伴うため、加工業者は限られている。当社では、油溶性の切削油を用い、細心の注意を払いながら多くの製品を加工している。

マシニングセンターを使用する切削加工。

ドリルや エンドミルで穴あけなどの切削加工を行う工作機械。

13％クロムのステンレス鋼。SUS403,SUS410など。

金属同士の摩擦によって表面が減量すること。

1/1,000mm。表記はμｍ。図面には0.001と記される事が多い。

熱間圧延加工後に冷間引抜き（棒鋼）、冷間圧延（平鋼）加工された鉄鋼材料。表面に黒皮（黒錆）がなく、凹凸もなめらかで寸法精度も高い。S45CやSS400、冷間圧延鋼板のSPCCの材料加工方法として用いられる。ミガキ材という名称だが、みがき棒鋼などの一部規格品を除き、研磨加工はされていない。冷間加工品（材料）全般に言えるが、金属に力を加えると起きる加工硬化や、加工時に発生する残留応力の影響を加味して加工しなければならない。

アメリカ国防総省が定めた規格であり、一般的にアメリカ軍が調達する物資の調達に対して過酷な環境でも問題なく利用できるように定められている品質基準のこと。United States Defense Standard

材料証明書のこと。鋼材メーカーが発行する、鋼材の品質を証明する書類。鋼材の機械的性質や化学成分が記載されている。当社ではご希望に応じて、ミルシートを品物に添付して納入している。

酸化物を含まない99.96%以上の高純度銅のこと。

基材（個体）表面に金属の薄膜を被覆する表面処理の一つ。装飾、防食、機能付与（耐摩耗性、導電性など）のために用いられる。大別すると電気メッキ、無電解メッキの二種類がある。亜鉛メッキ、ユニクロメッキ、ニッケルメッキ、金メッキなどの目的別に種類が豊富にある。

「表面粗さ」と同義。

ワークの角を斜めに削り落とす、あるいは丸める加工。45°にカットするC面取り、20°にカットするPC面取り、丸みを持たせるR面取りの種類がある。

文字通り門構えの構造をしているマシニングセンター。回転軸は門の天井部に立て向きについています。 数メートルの超大型の製品などの加工に使用されます。 当社には門形マシニングの設備が無い為、協力会社での対応になる。

酸性、アルカリ性環境で高強度と優れた耐腐食性を備えるNi基の合金。眼鏡フレーム、トランペットのピストン内筒、プロペラなどに用いられる。一般的な種類はMonel400であり、成分としてNiを６５％、Cuを３３％、Feを２％含む。当社で調達、加工が可能。

鋼を硬くする目的で用いる最も一般的な熱処理。炭素を含む鋼材を加熱して、一定時間置いた後、急激に冷却する。

焼鈍参照。

焼準参照。

粘りや靭性を高める目的で用いる熱処理。焼入れ後に行い、鋼を焼入れよりも低い温度で再加熱して硬さを調整する。

鉱石などの原料から有用な金属を採取、精製、加工を行い、金属材料、合金を製造する技術。

外力と変形量の関係を表す係数であり、縦弾性係数とも呼ばれる。数字が大きいほど変形の少ない強い材料といえる。

固体が溶解し、液体になる温度。他の工業材料と比較して、全般的に金属の融点は非常に高い。

アルマイト処理はアルミに対して行うが、「陽極酸化皮膜処理」はマグネシウムに対して行う「マグホワイト」も含まれる。電解液中でアルミニウム、マグネシウムに電気を流して、耐食性酸化被膜をつけること。素材を意図的に酸化させ、被膜を形成する。通電して行うため、接点が必要で、その箇所には処理はのらない。

隅肉部のR加工に用いられ、刃先がR形状となっているエンドミル。

粗削り用のエンドミル。

錫（Sn)メッキ後にメッキ被膜を急熱急冷し、残留応力を除去する熱処理のこと。微小回路をショートさせる原因となる金属の微細な髭状の結晶（ホイスカ、ウイスカ）の抑制とために錫メッキとセットで多用される。当社ではリフロー処理の代用としてアニール処理を行うことが多い。

金属表面をエッチングさせながら、リン酸被膜の結晶を形成させる。色調は光沢のない黒灰色で、塗装の下地処理として用いる。黒染めより防錆力が高い。鉄系の素材に対して行うことができる。

工業製品に対して行い、密閉性が保たれているかを検査する方法。当社では、 ワーク内部を空気（正圧）で加圧し、浴槽に沈め、漏れ出る泡を目視する「液没法」(MAX3kg）を行っている。

幾何学的に正しい輪郭線、輪郭面に対してどれだけのずれを許容するかを表す幾何公差。

銅に錫を加え、リンで脱酸した銅合金。

鉄鋼材、マグネに対して行われる化成処理の一つ。リン酸塩溶液に浸漬させ、表面を皮膜で覆う。耐食、防錆、塗装下地を目的とする。パーカー処理とも呼ばれる。使用液により、外観は灰色から黒色、膜厚は1～20μm。リン酸塩処理には様々な種類があるが、最も一般的なものはリン酸亜鉛(PZ,パルボンド)処理。

ドリル、エンドミルで開けた穴を径精度、真円度、表面粗さなどに対する仕上げに用いられる刃物。

リーマーを用いた仕上げのこと。図面に公差が示されず、「リーマー仕上げ」と指示されることがまれにある。

金属の塑性変形を利用した常温で行われる加工方法。切削、曲げ、切断、冷間圧延、冷間鍛造などがある。加工領域は限定され、エネルギーを必要とするが、材料のロスがほとんどなく、また熱間加工（材料を加熱して行う加工）と比較すると高精度な製品が出来上がる。

製品に対して、識別、ナンバリング等を目的として、レーザーで文字を印字すること。

電子・電気機器における特定有害物質の使用制限についての欧州連合(EU)による指令。材料、処理などにおいての有害物質の使用制限。

溶接方法の一つ。接合する母材よりも融点の低い合金を溶かして接着剤のようにして、母材を溶かさずに複数の部材を接合する。条件により、アルミロウ、銀ロウ、銅ロウ、ニッケルロウなどがある。様々な金属に対して行える。

硬さの尺度の一つ。押し込み硬さの一種。

金属製ねじやボルトの緩み止め用接着剤。ネジ・ボルトを締めることで空気が遮断され、硬化することで接着効果を得る。

丸軸に凹凸のギザギザを入れる加工のこと。滑り止めや、回り止めの目的で用いられる。金属のボールペンや工具などの持ち手に施工されることが多い。

放電加工の一種で、真鍮製のワイヤーに電流を流して、糸のこのように金属を切断（溶断）する加工方法。切削できない高硬度の焼き入れ鋼や、特殊鋼、非常に薄いワークでも加工ができる。通電性を持つ金属であれば加工可能。アルマイト処理がされているワークは通電しないため加工不可。

被加工材、工作物。